近日，遼寧忠旺集團新進的，用于鋁合金車體制造的兩套奧地利IGM總組成焊接系統已完成安裝并進入調試階段。該系統主要用于鋁合金車體底架、側墻、頂蓋、端墻的整體組裝。同時，使用該系統可完成對鋁合金車體的整體焊接。
鋁合金車體具有重量輕、耐腐蝕、外觀平整度好、易于制造復雜美觀外形等優點， 因而受到世界各城市交通公司和鐵路運輸部門的歡迎。在世界范圍內，生產制造鋁合金車體是鐵路運輸事業和城市軌道車輛發展的必然趨勢。
雖然我國開發鋁合金車體的起步比較晚，但自1996 年我國第一臺混合結構鋁合金車體制造獲得成功后，經過8年的鋁合金大型型材的基礎產業研究，目前在關鍵材料配套上已經實現國產化，為鋁合金車體降低成本和市場化提供了前期條件。自長春客車廠2001 年建成國內首條鋁合金車體自動化焊接生產線之后，南京蒲鎮車輛廠、株洲電力車輛廠和唐山車輛廠等都相繼建立生產線，開始生產鋁合金車體。應用方面，鐵道部為實現鐵路的跨越式發展，積極運營高速鐵路。預計在未來將有千余輛高速車體的需求，這一巨大的市場必將推動中國鋁合金車體制造的發展。
鋁合金車體制造是遼寧忠旺集團深加工業務之一。據了解，此次引進的IGM總組成焊接系統包含有用于車體總組裝的工裝和用于車體總組裝的焊接機械兩部分組成，這兩部分相互協調、互不干擾；每套系統都擁有兩個臺位，每個臺位都配置一臺獨立的焊接機器人（該機器人是IGM最新型的RTI456多功能工業機器人）。此外，該系統采用先進的激光跟蹤裝置，能夠適應多種鋁合金焊縫形式，可以對其實現焊接前和焊接過程中的實時跟蹤。
近年來，遼寧忠旺集團依靠科技創新提升企業核心競爭力，致力于交通運輸領域的輕量化發展。在此期間，由遼寧忠旺集團開發的城軌及高速軌道客車鋁合金車體及其結構部件產業化建設項目被列為國家火炬計劃項目；動車組用鋁合金擠壓型材項目、動車組設備艙新型鋁合金裙板項目被確認為省級科學技術研究成果，這些都為遼寧忠旺集團拓展在軌道交通領域的業務奠定了堅實基礎。
可以預見，隨著新進IGM車體總組成焊接系統等一系列國際高精尖設備的投入使用，將進一步提升遼寧忠旺集團鋁合金車體制造廠鋁型材深加工能力。
